Despre noi > Baza de fabricare a echipamentelor

Atelierul se întinde pe 216 metri lungime și 72 metri lățime, dintre care trei zone acoperă o suprafață de aproximativ 15,000 metri pătrați în total. Zona A este un spațiu rezervat pentru linia noastră de procesare a mașinii, care este planificat să fie pus în funcțiune în 2024. Zona B este o linie de asamblare a stației de alimentare cu hidrogen cu o capacitate anuală de 20 de seturi de stații de alimentare cu hidrogen. Zona C este o linie de asamblare a echipamentelor producătoare de hidrogen cu o capacitate anuală de electrolizoare cu apă alcalină de 2,0 GW. Construcția întregii linii de producție a început în ianuarie 2023 și a fost finalizată și dată în folosință în martie 2023, ceea ce a reflectat viteza SANY și, de asemenea, avantajele noastre în domeniul producției de echipamente.

Disponibilă în septembrie 2023 și dezvoltată independent de echipa de cercetare și dezvoltare SANY Robotics, stația de lucru pentru roboti de sudură constă dintr-un sistem de dezasamblare a fermei, un sistem de manipulare robotizat, un sistem de sudare cu laser, un sistem de recunoaștere vizuală și un sistem de răsturnare a plăcii bipolare. La fiecare 5 minute, o placă bipolară este sudată cu plasa electrodului, iar o placă circulară de presiune se rostogolește apoi de pe linia de asamblare. Întregul proces, de la alimentare, răsturnare, tăiere până la sudare, este complet automatizat de echipamente robotizate. Procesul de fabricație nu este doar eficient, ci și standardizat, ceea ce poate evita deteriorarea acoperirii plăcii bipolare în timpul manipulării și rotației, îmbunătățind considerabil calitatea produsului.

Sudarea prin puncte este utilizată pentru fixarea tabletelor rotunde. În comparație cu tehnologia tradițională de lipire, sudarea în puncte este superioară în următoarele aspecte. În primul rând, evită detașarea. S-a verificat prin experimente că adezivul tabletei rotunde ar fi topit și desprins de soluția alcalină în timpul funcționării electrolizatorului, care apoi rămâne în conducta de presiune, având un impact mare asupra performanței. În al doilea rând, permite fixarea fermă, reducând riscul de nealiniere și cădere în timpul procesului de asamblare. În al treilea rând, îmbunătățește eficiența. Tehnologia tradițională de lipire necesită 15 minute pentru uscare, ceea ce afectează eficiența generală a asamblarii. Nu este nevoie de timp de așteptare pentru tehnologia de sudare în puncte.

Dat în funcțiune în 2022 august, acest cutter separator automat PPS A{6-2525 are o suprafață efectivă de operare de 2500 mm×2500 mm. Echipat cu poziționare în infraroșu și șine și pinioane liniare de ghidare de înaltă precizie, poate atinge o precizie de tăiere de ± 0,5 mm. De asemenea, este echipat cu un ventilator de 12,5 KW care asigura aplatizarea separatorului prin adsorbtie in vid pentru a asigura o taiere consistenta. Dispozitivul de alimentare automat alcătuit din rulment de alimentare, cilindru și centură asigură că separatorul aplatizat este transportat automat către stația de tăiere, permițând alimentarea și tăierea fără echipaj.

Aparatul automat de sudură cu laser cu electrozi a fost pus în funcțiune în 2 decembrie022. Cu controlul PLC dominant, este compatibil pentru sudarea cu electrozi de 1000 până la 2500 mm. Adoptă o unitate de sudură laser continuă puternică de 1500 W sau mai mult, o platformă plată cu dispozitive mobile pentru prinderea în mai multe puncte a plăcii bipolare pentru a elimina denivelările axei Z, iar masa rotativă se deplasează cu mai puțin de 0,5 mm pe axa Z fără abaterea distanței focale a sudării cu laser. Blocul de presare adoptă un design ca un arc pentru a apăsa complet piesele. Prin programare de probă, poate termina sudarea unei întregi plăci bipolare dintr-o dată, sărind automat partea goală din mijloc. De fiecare dată când sudarea este finalizată, placa turnantă revine automat la cel mai apropiat punct de pornire al sudării. Sudarea laser cu sârmă de umplutură atinge precizia de 0,5 mm. Cusătura de sudură este uniformă, delicată și netedă, iar suprafața este albă și strălucitoare.

Sistemul de separare și purificare a hidrogenului de la SANY este alimentat de platforma noastră inteligentă de proiectare a conductelor auto-dezvoltată, care asigură o capacitate anuală de producție de peste 160 de seturi. Zona de asamblare constă dintr-o unitate de asamblare finală și o unitate de prefabricare a conductelor. Unitatea de asamblare finală poate asambla eficient 5 seturi de sisteme de separare și purificare în același timp, iar unitatea de prefabricare a conductelor implică decuparea, îndoirea, sudarea și prefabricarea conductelor. Linia de producție are 5 stații de asamblare a sistemelor de separare și 5 stații de asamblare a sistemului de purificare, stații independente de sudare a conductelor, stații de tăiere și îndoire a pantei conductelor și stații de testare a etanșeității la aer pentru a realiza procesul unificat de la prefabricarea conductei, asamblarea generală până la sfârșitul liniei. testare, care este capabil să livreze un set de sistem de separare și purificare în 10 zile.

Îndoit țevi: Sunt utilizate două seturi de îndoit CNC. În prezent, pot îndoi țevi de {{0}} mm doar cu o precizie de 0,05 mm. Dezvoltăm tehnica de îndoire a țevilor cu un diametru mai mare, care este planificată să fie pusă în funcțiune în 2024.

Linie automată de tăiere și teșire a conductei: Linia constă dintr-un sistem de alimentare a conductei, un sistem hidraulic de rotație, un sistem de măsurare a lungimii, o mașină de tăiat și teșit, un sistem de codare cu laser, un sistem de descărcare, un sistem de recuperare a materialului etc., care realizează procesul complet automat de la materii prime pe linie până la conductele finite de pe linie. Precizia sa de procesare este mai mică de 0,5 mm. Eficiența este crescută de peste 3 ori și poate manipula țevi de până la Φ350mm.

Îndoit țevi: Sunt utilizate două seturi de îndoit CNC. În prezent, pot îndoi țevi de {{0}} mm doar cu o precizie de 0,05 mm.

Aparat de sudură automată a țevilor: poate suda automat țevi drepte și țevi drepte, țevi drepte și țevi îndoite, țevi drepte și teuri în grosime de 2-10 mm și diametre de 0-400 mm. Utilizează tehnica de sudare cu arc cu argon, care este de peste trei ori mai rapidă decât sudarea manuală. De asemenea, îmbunătățește foarte mult calitatea sudurii. În prezent, rata de primă trecere a detectării defectelor depășește 99%. Sudurile sunt prelucrate folosind o mașină de curățat suduri importată din Germania, care permite o capacitate antioxidantă mai bună decât cea a tratamentului tradițional de decapare și pasivare. Curățarea este ecologică, fără lichid rezidual.

Stația de asamblare a electrolizoarelor este realizată pentru asamblarea finală a electrolizoarelor, formată din 5 seturi în total. Fiecare set folosește un design flexibil pentru a răspunde nevoilor de producție de până la 3,000 Nm3/h. Fiecare stație de asamblare este compusă dintr-o platformă hidraulică de ridicare și un dispozitiv de ridicare cu șurub. Platforma hidraulică de ridicare realizează cerințele de asamblare la înălțimea de 0 până la 7,5 metri, iar dispozitivul de ridicare cu șurub simplifică semnificativ procesul total de asamblare, ceea ce economisește și o cantitate mare de spațiu vertical al plantei, eliminând problema limitării înălțimii plantei. . Procesul de asamblare a electrolizorului folosește știfturi de poziționare și o tehnică sofisticată de nivelare cu laser 5-line pentru a asigura un rezultat precis al asamblarii stivei (deviația verticală a electrolizorului să fie de 5 mm). Întinzătorul hidraulic pe axele 18-elimină complet acțiunile ineficiente, cum ar fi dezasamblarea și asamblarea frecventă a șuruburilor de tracțiune în timpul procesului de strângere, reduce sarcina de muncă a angajaților și dublează eficiența.

Procesul de asamblare a electrolizatorului:

Proces de control al stivuirii verticale pentru electrolizoare mari: permite controlul stivuirii plăcilor bipolare în direcții verticale și circumferențiale prin măsuri standardizate, cum ar fi niveluri cu cinci linii și știfturi de poziționare. În prezent, abaterea verticală de 1000 Nm³Electrolizoarele /h pot fi controlate în 5 mm.

Procesul de strângere pentru electrolizoare: este adoptat procesul de strângere a axei {{0}}. Toți parametrii celor trei tehnici majore, inclusiv strângerea la rece, strângerea la căldură și strângerea finală, sunt sub control. Distanța dintre polii emisferici este controlată uniform la 0,3 mm, iar abaterea generală de strângere este mai mică de 3 mm.

Dispozitivul de tăiere a garniturii adoptă un panou de adsorbție de tip fagure din aluminiu de calitate aerospațială, prin utilizarea instrumentelor de profilare, vid cu presiune negativă și calibrare în infraroșu pentru a obține fixarea și poziționarea garniturilor. În timpul procesării garniturii, o combinație de freză vibrantă și freză este utilizată pentru prelucrarea găurilor, canelurilor și suprafeței trepte, iar produsul final are o precizie generală de 0,5 mm.

Zona de prefabricare a conductelor constă în principal din tăierea țevilor, îndoirea țevilor, sudarea țevilor și pre-asamblarea țevilor. Tăierea țevilor implică tăierea și teșirea țevilor din oțel inoxidabil. Echipamentele principale includ ferăstraie cu bandă, mașini de teșit și mașini integrate semiautomate de tăiat și teșit, care îndeplinesc cerințele de producție pentru diametre de țevi cuprinse între 0 și 400 mm. Îndoirea țevilor se realizează folosind două seturi de mașini de îndoit CNC pentru a răspunde nevoilor de îndoire a țevilor de la 0 la 4{0 mm, cu o precizie de îndoire de până la 0,05 mm. Sudarea țevilor folosește o mașină de sudură complet automată pentru țevi pentru a îndeplini cerințele de sudare automată pentru țevi drepte-drepte, țevi drepte-îndoite și țevi drepte la teuri în intervalul de grosimi de la 2 la 10 mm și un interval de diametre de la 0 la 400 mm. Utilizarea tehnologiei de sudare cu arc cu argon realizează o viteză de sudare de peste trei ori mai mare decât cea a sudării manuale. Cusăturile de sudură sunt tratate folosind o mașină de curățat cusături de sudură importată din Germania, care oferă rezistență la oxidare depășind procesele tradiționale de decapare cu acid și pasivare, asigurând că procesul de curățare nu generează lichid rezidual, fiind astfel ecologic. Pentru pre-asamblarea țevilor, sunt utilizate dispozitive de combinare specializate cu o precizie de poziționare de 0,5 mm, îndeplinind cerințele de asamblare și poziționare ale ansamblurilor de țevi. Acest lucru facilitează pre-asamblarea în lot offline a ansamblurilor de țevi și îndeplinește cerințele pentru asamblarea online, servind ca un pas crucial în realizarea producției la scară largă pentru sistemul de separare și purificare.